Восстановление размерной точности деталей машин в результате перераспределения металла в поверхностном слое детали методом поверхностной пластической деформации (ППД) способ не новый. Вот ссылка на одну из работ по этой теме:
http://tekhnosfera.com/vosstanovlenie-razmernoy-tochnosti-detaley-poverhnostnym-plasticheskim-deformirovaniem-s-zadannym-pereraspredeleniem-mate В свое время я попытался реализовать эту идею для восстановления гидравлической плотности изношенных прецизионных пар дизельной топливной аппаратуры. В этой связи была разработана конструкция и подготовлен комплект рабочих чертежей устройства для формирования (выдавливания) на цилиндрических поверхностях восстанавливаемых деталей винтовой канавки в виде впадины и двух выступов (буртиков) по её краям. Выступы должны были образовываться в результате воздействия на поверхность детали деформирующим элементом из сверхтвердого материала
https://reforsbel.blogspot.com/2015/08/common-rail.html.
К сожалению, это устройство в металле я не изготавливал. Впоследствии, был спроектирован и изготовлен более простой механизма, с помощью которого в частности на поверхности штока мультипликатора CR BOSCH можно было посредством пластической деформации, сформировать названную выше канавку только не винтовой, а кольцевой формы (см. прикрепленные рис. и фото). Конечно, выдавливать по отдельности каждую канавку процедура не очень производительная, но она позволила с меньшими материальными затратами оценить работоспособность данного метода ремонта.
Последовательность операций при ремонте штока следующая. На поверхности восстанавливаемой детали, с помощью деформирующего элемента последовательно выдавливаются кольцевые канавки глубиной 3…4 мкм и шагом 0,25 мм (см. рис.). Как показала практика, высота образовавшихся при этом по краям канавки кольцевых буртиков над основной поверхностью детали составляет 2…3 мкм. В общей сложности этих буртиков на рабочей поверхности штока получается порядка 85…90 штук и диаметр штока по выступам увеличивается на 4…6 мкм. Естественно, что после такого воздействия на его поверхность шток в гильзу мультипликатора входить не будет. Чтобы он вошел в гильзу его необходимо установить в шпиндель сверлильного станочка и обработать с помощью прямолинейных брусочков шаржированных тонкой алмазной пастой до состояния, когда его диаметр станет практически равен диаметру отверстия в гильзе с небольшим натягом, так чтобы он начал входить в гильзу, но туго. После чего он притирается к гильзе с помощью пасты 1/0 и промывается. В результате цилиндрическая поверхность штока по выступам будет идеально подогнана к цилиндрической поверхности гильзы, которая также восстановит форму своей поверхности (см. рис. и фото).
В данном исполнении процесс ремонта, деформация плюс обработка и притирка, занимает не менее 30 минут. Правда, сами канавки, как правило, я делаю вечером, дома за письменным столом. Герметичность мультипликатора восстанавливается на 100 процентов.
В отношении ресурса восстановленных поверхностей могу сказать, что периодически, по мере необходимости, я это делаю последние три года. Дальнейшую судьбу восстановленных мультипликаторов я специально не отслеживал, и каких либо претензии к качеству их работы не припомню. К тому же ко мне постоянно с форсунками обращаются ребята, которые занимаются моторными ремонтами БМВ, и почему-то с завидной постоянностью, у форсунок этих автомобилей все вроде ничего (седло клапана, распылитель), кроме штока мультипликатора, он матовый. В частности в таком состоянии были и последние шесть форсунок, если не ошибаюсь 0445110131, с высокой обраткой. Все решилось очень бюджетно.
Таким образом с ответственностью могу заявить, что метод работает, но требует доработки в плане повышения производительности и его безусловно можно использовать для ремонта других прецизионных пар ДТА.
<br />
<br />
<br />
<br />
<br />
<br />
<br />
<br />
<br />
<br />